Durante décadas, la deslocalización ha sido una de las principales estrategias de muchas empresas.
El aumento de la productividad laboral y las mayores exigencias de resiliencia de las cadenas de suministro han puesto en entredicho esa estrategia.
Los avances tecnológicos están reconfigurando la fabricación, lo que permite relocalizar la producción con cadenas de valor flexibles y un negocio mucho más fiable, ágil y sostenible.
Desde la década de 1980, muchas corporaciones occidentales han trasladado su fabricación a países de bajo coste, ofreciendo precios reducidos gracias a salarios excepcionalmente bajos, terrenos industriales baratos y economías de escala enormes. Pero, con el rápido progreso de tecnologías transformadoras como la robótica, la analítica avanzada, la inteligencia artificial (IA) y el aprendizaje automático, las empresas se están liberando ahora de esa dependencia.
Junto con el aumento de las tensiones geopolíticas, este proceso impulsa cada vez más a las empresas a buscar estrategias para hacer más resilientes sus cadenas de suministro acercando la producción a casa.
Gracias a avances tecnológicos como la IA y la robótica, la era de perseguir los salarios más bajos posibles ha quedado atrás, desechada en favor de un enfoque empresarial más sostenible. Hoy en día, lo que más importa es asegurar una producción sostenible y muy flexible, situada lo más cerca posible de la demanda, manteniendo al mismo tiempo una cadena de suministro fiable.
Las ventajas de la producción automatizada
La producción automatizada con robots conectados ha permitido producir más con menos recursos que en una fábrica tradicional, de corte «anticuado». Algunas empresas ya lo están haciendo.
En abril de 2020, Ericsson abrió las puertas de su nueva fábrica totalmente automatizada de 5G en Lewisville, Texas, la primera planta de producción de la compañía en el mercado estadounidense. La planta, de 300 000 pies cuadrados, ha producido desde entonces radios de sistemas de antenas avanzados y 5G para atender la demanda de despliegues rápidos de 5G en Norteamérica, el mayor mercado de Ericsson para 5G. Gracias al alto grado de automatización del emplazamiento, posibilitado por la tecnología de redes privadas 5G, la producción por empleado se ha multiplicado por 2,2. Asimismo, el consumo de energía se redujo un 24 % y el uso de agua en interiores un 75 % en comparación con una fábrica tradicional, y el edificio funciona con electricidad 100 % renovable. Con este tipo de rendimiento, tiene mucho sentido invertir en producción local más cerca de los clientes, lo que cuestiona la visión convencional del coste laboral como principal factor de coste. A medida que la tecnología ha evolucionado, una cadena de suministro más flexible se ha convertido en una realidad.
Los avances tecnológicos redibujan la fabricación mundial
Las dinámicas geopolíticas y la pandemia de COVID-19 son, sin duda, dos factores impulsores del nuevo mapa de la fabricación mundial. No obstante, el desarrollo tecnológico en robótica, 5G, gestión de datos e IA son las principales fuerzas motrices de la tendencia a la relocalización y a la producción en áreas cercanas.
La adopción acelerada de tecnologías digitales inteligentes crece en todos los sectores, desde la producción de vehículos eléctricos hasta las baterías eléctricas y los paneles solares. Otro ejemplo apropiado es la industria siderúrgica, que hasta hace poco se caracterizaba por ser un negocio lento y conservador. Tras la invasión rusa de Ucrania, las empresas siderúrgicas europeas están aumentando ahora su capacidad para liberarse de la dependencia rusa. Con este aumento, adoptan cada vez más el 5G para sus redes, con el fin de crear un negocio más fiable, ágil y sostenible.
Los actores del sector siderúrgico han aprendido, desde el estallido de la COVID-19, la importancia de invertir en agilidad tecnológica para adaptarse a operaciones más flexibles y resilientes; es decir, la capacidad de parar, reiniciar y aumentar la capacidad de producción de arrabio y acero en respuesta a las subidas y bajadas de la demanda. Un ejemplo de ello es ArcelorMittal, con sede en Luxemburgo y segundo mayor productor de acero del mundo, que está transformando su forma de operar mediante tecnologías de la Industria 4.0 y 5G que mejoran la fiabilidad, la seguridad de los operarios, la productividad y la calidad en sus fábricas.
Cómo los avances tecnológicos posibilitan la descarbonización industrial
A medida que las industrias buscan descarbonizarse, los avances tecnológicos también desempeñarán un papel clave en la gestión de los cambios en las cadenas de suministro. Tomemos, por ejemplo, la industria siderúrgica europea. Aunque la guerra en Ucrania ha acelerado el alejamiento de la dependencia del carbón, esto solo es posible gracias a avances como los hornos de arco eléctrico, un tipo de horno que calienta el material mediante un arco eléctrico en lugar de quemar carbón, y el acero verde, que utiliza hidrógeno como fuente de energía.
La industria siderúrgica europea se ha propuesto reducir las emisiones de carbono un 55 % para 2030 respecto a los niveles de 1990 y alcanzar la neutralidad climática en 2050. Para ello, son fundamentales los desarrollos tecnológicos posibilitados por los cambios en las cadenas de suministro y combinados con ellos. Es probable que la producción de acero se traslade a países que puedan ofrecer electricidad verde en lugar de electricidad generada con carbón.
Algunos actores ya lo están haciendo. La startup sueca H2 Green Steel prevé producir el primer acero verde comercial de Europa en 2025. La electricidad utilizada para producir el hidrógeno que alimenta la planta procede de fuentes energéticas locales libres de combustibles fósiles, como la energía hidroeléctrica del cercano río Lule y los parques eólicos de la región. De forma similar, la startup francesa GravitHy prevé abrir en 2027 una planta de base hidroeléctrica en Francia, mientras que ArcelorMittal y el Gobierno español invierten en proyectos de acero verde en el norte de España. El gigante siderúrgico alemán Thyssenkrupp ha anunciado que su objetivo es introducir una producción con emisiones de carbono neutras en todas sus plantas para 2045. Todo ello es posibilitado e impulsado por innovaciones tecnológicas.
Las incertidumbres geopolíticas actuales, las crecientes exigencias de resiliencia de las cadenas de suministro y la urgente necesidad de adaptarse a la transición hacia cero emisiones netas han obligado a las empresas a reevaluar sus modelos de negocio como actores de la industria mundial.
Adaptarse a una nueva realidad y adoptar innovaciones tecnológicas disruptivas es fundamental para quienes aspiran a seguir en el negocio dentro de una década.
