Los vientos en contra tuvieron graves repercusiones en las cadenas de suministro y catapultaron la resiliencia operativa, la agilidad y la sostenibilidad a la cima de la agenda corporativa.
Los “faros” guían a otros actores del sector mientras buscan superar los desafíos y ampliar las oportunidades de la cuarta revolución industrial.
El siguiente capítulo consiste en aprovechar el poder de los sistemas de fabricación digitalizados y aplicarlos en las redes de producción y logística de las organizaciones.
A lo largo del siglo XX, los libros de ciencia ficción y sus adaptaciones al cine y la televisión imaginaron cómo sería el futuro. Los relatos de robots de Isaac Asimov hablaban del poder de la automatización, y el cuento corto de Philip K. Dick de 1955, "Autofac", presentaba máquinas autorreplicantes que se apoderan de una fábrica y llevan la producción hasta sus límites.
La mayoría de estas predicciones sobre la transformación industrial no se han cumplido. Pero el último informe "World Robotics" report revela que el uso de nuevos robots industriales está en máximos históricos. Solo en 2021 se instalaron en fábricas de todo el mundo medio millón de unidades. Y las redes 5G, el Internet de las Cosas (IoT) y la inteligencia artificial (IA) han sentado las bases de un futuro industrial muy distinto al presente, y mucho más al de 1955.
Centrarse en la transformación industrial y la eficiencia
Los industriales de hoy reconocen que estas tecnologías de la «Industria 4.0» pueden transformar sus operaciones, revolucionar la eficiencia operativa y mejorar su competitividad más allá de la productividad.
Pero aplicar este cambio a gran escala y con rapidez sigue siendo un desafío. La mayoría de las empresas industriales están experimentando con diversos casos de uso, pero todavía no han materializado los beneficios tangibles de unas operaciones más inteligentes.
Además, las empresas de todo el mundo se enfrentan actualmente a una incertidumbre sin precedentes. Las secuelas de la pandemia. La geopolítica. La crisis energética mundial. El encarecimiento de las materias primas. Las fluctuaciones de los costes logísticos. El cambio climático acelerado. Y la presión, cada vez mayor, para reducir las emisiones de carbono y el impacto ambiental.
Todo ello ha tenido graves repercusiones en las cadenas de suministro y ha catapultado la resiliencia operativa, la agilidad y la sostenibilidad a la cima de la agenda corporativa.
Liderar una transformación industrial responsable dentro de las instalaciones
Ante todo esto, algunos de los líderes del sector manufacturero están marcando el camino de la transformación industrial, adoptando toda la gama y el potencial transformador de las tecnologías de la Industria 4.0.
Tras las puertas de la planta de Schneider Electric Le Vaudreuil, en el noreste de Francia, por ejemplo, los vehículos sin conductor y los robots colaborativos forman parte del flujo diario de la producción. Reconocida como faro Avanzado y de Sostenibilidad por el Foro Económico Mundial, Le Vaudreuil es una de las siete plantas de fabricación reconocidas por su pionera digitalización, eficiencia industrial y sostenibilidad, junto con fábricas explotadas por Johnson & Johnson en Irlanda, Western Digital en China, Unilever en India y Micron en Singapur.
Estos “faros” – como sugiere su nombre – guían a otros actores del sector mientras buscan superar los desafíos y ampliar las oportunidades de la cuarta revolución industrial.
Los datos operativos convergen en el centro de control unificado de Le Vaudreuil para revelar el rendimiento de los activos, la energía y los procesos. Los paneles muestran lo que ocurre en cada rincón de la planta de 14 000 metros cuadrados, ofreciendo a los operarios in situ y a los equipos remotos actualizaciones en tiempo real, alertas y conocimientos basados en datos sobre la eficacia de la maquinaria y cualquier cuello de botella en la línea de producción o picos de demanda.
El consumo de energía y las emisiones de carbono de Le Vaudreuil han disminuido un 25 % y los residuos de material un 17 % desde que comenzó su programa de digitalización en 2018. Además, sus procesos de reciclaje habilitados por IA ayudan a ahorrar valiosos recursos hídricos.
Llevar la transformación industrial más allá del nivel de la planta
Por impresionante que sea todo esto, no estamos ni mucho menos al final del camino. El siguiente capítulo de la historia de la transformación industrial consiste en aprovechar el poder de estos sistemas de fabricación digitalizados y aplicarlos no solo a plantas individuales, sino a las redes de producción y logística completas de las organizaciones y a sus cadenas de suministro.
Estas redes pueden constar de decenas, incluso cientos, de instalaciones – plantas de fabricación, almacenes y similares – en muchos países y continentes distintos. Schneider Electric, por ejemplo, tiene cerca de 200 fábricas, más de 80 centros de distribución y miles de proveedores con los que trabajamos estrechamente para abordar nuestras emisiones de carbono de alcance 3.
Para muchas empresas, integrar redes tan complejas supone un enorme desafío. Con frecuencia, las instalaciones funcionan de forma aislada, con sistemas heredados, normas y enfoques distintos. Y, demasiadas veces, las ambiciones de transformación se quedan cortas porque se centran en plantas individuales o en procesos dispares.
Para hacer frente a la aparentemente interminable sucesión de crisis que nos rodea, las empresas deben replantearse a fondo cómo abordan la transformación industrial, garantizando que se realice de forma sistémica, digital, basada en datos y holística, lo que les permitirá ampliar el valor y el rendimiento operativo en múltiples instalaciones y en toda la empresa.
Imaginemos cuánto más se podría lograr estandarizando el intercambio de datos entre los sistemas de TI, como el software de planificación de recursos empresariales (ERP), y la tecnología operativa de la planta. O mediante la orquestación de un ecosistema totalmente interconectado de proveedores y socios, con acceso a pedidos e inventarios repartidos entre múltiples instalaciones para mejorar la planificación, la calidad y la anticipación de riesgos.
O imaginemos la posibilidad de alcanzar más rápido los objetivos de cero emisiones netas y lograr ahorros en costes de suministros mediante la identificación de formas de reducir el consumo de recursos y controlar el racionamiento energético.
Todo esto requiere aplicar una hoja de ruta digital tecnológica clara, respaldada por una gobernanza en torno a la estandarización de datos y las estrategias de ciberseguridad.
Las personas son el corazón palpitante de la transformación industrial a escala empresarial
Por supuesto, todo esto requiere planificación, inversión y tiempo.
También requiere a las personas adecuadas. Y eso implica realizar grandes esfuerzos para atraer a nativos digitales de diversos orígenes y ofrecer continuamente a los empleados la oportunidad de mejorar sus competencias y capacidades.
Pero también necesitamos un cambio de mentalidad: solo cuando las empresas, los equipos y las personas comprendan la importancia estratégica de operar como una organización integrada podrán ir más allá de la mera consecución de objetivos de productividad a corto plazo y avanzar hacia la maximización del potencial completo a largo plazo que el cambio tecnológico puede aportar a las industrias del futuro.
Así que dejemos por fin en paz esas fantasías de robots de ciencia ficción convertidas en pesadilla. Para afrontar los desafíos de los próximos años y décadas, las industrias deben llevar la transformación al siguiente nivel, aprovechando las fortalezas complementarias de las personas y las máquinas. Eso implica apostar por la eficiencia basada en datos en toda la empresa e invertir en los empleados con las competencias y la formación que necesitan.
Si lo hacemos, tendremos la oportunidad de convertirnos en las empresas industriales sostenibles, ágiles y resilientes que el mundo necesita.
