Las organizaciones están sometidas a una presión cada vez mayor para informar sobre sus impactos ambientales, sociales y de gobernanza (ESG).
Los avances de la Industria 4.0 en la fabricación avanzada ofrecen a otros sectores la posibilidad de medir con mayor precisión e informar sobre métricas ESG.
Ocho líderes del sector de la fabricación avanzada comparten sus perspectivas operativas para un futuro más sostenible.
Las megatendencias mundiales, como el cambio climático, los cambios geopolíticos y la continua aparición de tecnologías disruptivas, así como la pandemia de COVID-19, han hecho que las cuestiones ambientales, sociales y de gobernanza (ESG) sean aún más apremiantes para los ejecutivos, los consejos de administración y los responsables de formular políticas.
Las tecnologías y soluciones pioneras en fabricación avanzada están abriendo nuevas oportunidades en todos los sectores para medir e informar sobre métricas ESG precisas y coherentes, y permitir al mismo tiempo la rentabilidad y la sostenibilidad en ámbitos como:
Innovación: Aprovechar tecnologías y soluciones innovadoras para abordar problemas empresariales, impulsar el crecimiento y hacer seguimiento del impacto en la sostenibilidad.
Fuerza laboral: Empoderar a los trabajadores con nuevas tecnologías, herramientas y soluciones, y promover la adopción de nuevas métricas de sostenibilidad.
Sostenibilidad: Proporcionar nuevas generaciones de tecnologías y soluciones que permitan avanzar en sostenibilidad y ayuden a las empresas a hacer seguimiento e informar sobre las nuevas métricas de sostenibilidad.
Las soluciones abarcan desde el abastecimiento y la logística de la cadena de suministro, la innovación de productos y la gestión del ciclo de vida hasta la energía y las emisiones netas cero, las operaciones y el mantenimiento, y una fuerza laboral empoderada (véase la figura 1 a continuación).
La Agenda de Davoses una movilización pionera de líderes mundiales para definir los principios, las políticas y las alianzas necesarios en este nuevo y desafiante contexto. Es esencial que líderes de todos los ámbitos de la vida trabajen juntos de forma virtual para construir un futuro más inclusivo, cohesionado y sostenible lo antes posible en 2022.
Antes de la reunión virtual, pedimos a líderes de la industria de fabricación avanzada del Foro Económico Mundial que compartieran acciones concretas y ejemplos de cómo están transformando las operaciones y los modelos de negocio, al tiempo que ayudan a otros sectores en la transición hacia métricas del capitalismo de las partes interesadas:
1. La Industria 4.0 y la cultura empresarial allanan el camino para acelerar la sostenibilidad
Revathi Advaithi, directora ejecutiva, Flex
Junto con las herramientas de la Industria 4.0, la cultura empresarial puede desempeñar un papel fundamental en el avance de la agenda de sostenibilidad de una empresa. Cuando la sostenibilidad se integra en los sistemas y los procesos cotidianos, las empresas pueden alcanzar sus objetivos a corto y largo plazo con mayor rapidez y eficacia. Nuestro campus de Flex en Zhuhai, China, demuestra que este enfoque funciona. Mediante la aplicación de tecnologías de automatización, analítica e IoT, el equipo desarrolló en 2019 un sistema inteligente que detecta tendencias de consumo anómalas de energía, agua y otros recursos. En estos casos, el sistema activa procesos de optimización autocorrectivos o envía automáticamente alertas por SMS a los ingenieros para que investiguen y resuelvan el problema. Esta solución innovadora redujo el consumo de energía entre un 20 y un 90 % en diversos ecosistemas. También contribuyó de forma significativa a reducir el consumo total de electricidad y agua de las instalaciones en un 29 % y un 31 %, respectivamente, entre 2019 y 2020.
2. Reducir los residuos mediante el control de calidad con sensores de IA en el borde
Vincent Roche, presidente y director ejecutivo, Analog Devices
Para reducir el consumo de energía y mejorar la eficiencia operativa, las soluciones de sensores basadas en IA en el borde ofrecen nuevas oportunidades frente a las alternativas basadas en la nube. Al implementar soluciones en el borde para tareas como la supervisión basada en el estado, una organización puede obtener información sobre el rendimiento de los activos y eliminar procesos de alto consumo energético que transfieren datos para analizarlos en la nube. Esto puede reducir en un 98 % la energía consumida al supervisar el activo.
3. Mejorar el bienestar de las personas y del planeta mediante herramientas digitales
Peggy Johnson, directora ejecutiva, Magic Leap
Ante la falta de trabajadores cualificados, las empresas de los distintos sectores manufactureros buscan nuevas oportunidades para capacitar a su fuerza laboral con mayor rapidez y eficiencia. Empoderar a los trabajadores mediante dispositivos y software portátiles, junto con una definición clara de las métricas de éxito —con ciclos de medición continuos y un enfoque iterativo para los módulos de formación— está permitiendo que la industria logre ahorros exponenciales en costes y beneficios ambientales. Esto se traduce en una reducción del 50 % de la huella de carbono gracias a la eliminación del 50 % de los desplazamientos, además de un aumento del 220 % en la eficiencia de las tasas de producción y un ahorro de tiempo derivado de reducir un 33 % el tiempo de puesta en marcha de los operarios de montaje.
4. Rendimiento operativo en tiempo real para liberar nuevo valor
Jim Heppelmann, presidente y director ejecutivo, PTC
Cuando los datos quedan atrapados en silos entre equipos, surgen problemas de productividad debido a las paradas imprevistas de las máquinas y a la falta de visibilidad operativa del consumo de energía. Para mejorar la visibilidad de los datos sobre el rendimiento de la maquinaria y el consumo de energía, se puede aprovechar una base de IIoTque permita obtener información práctica al ofrecer una visión integral de varios sistemas. Esto ha permitido a las empresas reducir el impacto y, al mismo tiempo, hacer seguimiento e informar sobre los avances respecto a las métricas ESG: reducir en un 16 % el trabajo en curso, en un 30 % las paradas imprevistas y entre un 16 y un 20 % el tiempo del ciclo de fabricación, así como reducir en un 13,2 % el consumo de energía respecto a la línea de base objetivo.
5. Toma de decisiones basada en datos de sostenibilidad y energía
Blake Moret, presidente y director ejecutivo, Rockwell Automation
Con el objetivo de cumplir los compromisos de cero emisiones netas de alcance 1 y 2, los fabricantes buscan nuevas formas de aprovechar la tecnología para reducir su huella ambiental. Los dispositivos inteligentes, junto con software innovador de gestión de energía y sostenibilidad, ofrecen nuevos niveles de información para reducir la demanda energética y aumentar la eficiencia. La gestión de la energía en tiempo real está al alcance, desde la simple supervisiónhasta herramientas de IA integradas que permiten una optimización de ciclo cerrado.
Al crear un modelo estándar de datos energéticos en el contexto de la producción, se puede medir y mejorar la intensidad energética y otras métricas clave de rendimiento. En un caso, una empresa automotriz descubrió que el 40 % del consumo energético de una máquina se producía cuando no estaba fabricando nada. Este hallazgo sencillo, pero significativo, permitió desconectar la energía del equipo cuando no se utilizaba, reduciendo tanto los costes como las emisiones de gases de efecto invernadero.
6. Gestión de la energía para mejorar la sostenibilidad
Barbara Frei, vicepresidenta ejecutiva de Automatización Industrial, Schneider Electric
Hoy en día, muchos fabricantes no tienen visibilidad sobre cuándo ni dónde se utiliza la energía. Para obtener un mayor nivel de detalle del consumo energético —cuándo y dónde se produce en la planta—, la fábrica inteligente de Schneider Electric en Lexington (parte de la Global Lighthouse Network), en Kentucky, EE. UU., aprovechó la conectividad IoT con medidores de energía y analítica predictiva para optimizar los costes energéticos. Esto ha permitido reducir el consumo de energía en un 26 % (GWh), las emisiones netas de CO2 en un 30 % y el uso de agua en un 20 %, además de obtener la certificación Superior Energy Performance 50001TM del Departamento de Energía de EE. UU.
7. Automatizar el cálculo de la huella de carbono de los productos
Cedrik Neike, director ejecutivo de Digital Industries, Siemens
Para medir y validar la huella de un producto ante consumidores, clientes o reguladores, y definir medidas de reducción específicas junto con sus proveedores, las empresas dependen de información a nivel de producto. En la actualidad, recopilar datos fiables y precisos entre los socios de la cadena de suministro requiere un esfuerzo considerable, y las soluciones disponibles no son adecuadas para calcular a gran escala las huellas de carbono de los productos (PCF). La solución de Siemens automatiza el cálculo de las PCFdesde la extracción de materias primas hasta la salida de fábrica, mediante un nuevo método para intercambiar información certificada a nivel de producto que cumple los requisitos de calidad, fiabilidad y confidencialidad de los datos.
8. Resiliencia de la cadena de suministro gracias al gemelo digital
Axel Stepken, presidente, TÜV SÜD
Las disrupciones de las cadenas de suministro mundiales afectan a la disponibilidad de los productos y elevan los costes más que nunca. Al mismo tiempo, las partes interesadas exigen mayor transparencia y trazabilidad de los datos ESG. Para abordar esta situación, los gemelos digitales de la fabricación avanzada y las cadenas de valor pueden optimizar el conjunto de proveedores y los sistemas logísticos, y aumentar la resiliencia mediante la automatización de la toma de decisiones óptimas y la incorporación de factores ambientales y sociales.
Por ejemplo, elegir un proveedor local reduce las millas recorridas y también los costes. La aplicación de este enfoque ha permitido aumentar un 21 % la resiliencia de la cadena de suministro, reducir un 75 % las emisiones de CO2 y un 13 % el coste por caja, acelerar un 10 % la llegada al mercado y alcanzar un 90 % de precisión en la gestión de riesgos. En resumen, a partir de puntos de datos estandarizados sobre dependencias, generados por fuentes y procesos certificados, un ecosistema de cadena de suministro basado en gemelos digitales puede responder preguntas y rastrearlas a lo largo de las fases de planificación, diseño y operación. Esta infraestructura garantizará la continuidad del negocio en la fabricación avanzada y aumentará la productividad, incluso mientras se procesan las adaptaciones ante los acontecimientos.
