El sector de la movilidad está sometido a presión para ofrecer productos más seguros, duraderos y rentables, en un contexto de aumento de los costes energéticos y complejidad de las cadenas de suministro.
A menudo subestimados en los debates estratégicos, los neumáticos influyen de manera desproporcionada en la eficiencia, la seguridad y la durabilidad de los vehículos, así como en el coste total de propiedad.
Un cambio estratégico clave para el sector de la movilidad será pasar de la venta transaccional de productos a gestionar el rendimiento de unidades como los neumáticos a lo largo de su ciclo de vida.
Los fabricantes del sector mundial de la movilidad afrontan una presión cada vez mayor para ofrecer productos más seguros, duraderos y rentables, en un contexto de aumento de los costes energéticos, complejidad de las cadenas de suministro y expectativas regulatorias cambiantes.
Además, a menudo subestimados en los debates estratégicos, los neumáticos influyen de manera desproporcionada en la eficiencia, la seguridad y la durabilidad de los vehículos, así como en el coste total de propiedad.
Los debates del sector han tendido a separar el rendimiento de los productos de consideraciones más amplias sobre eficiencia y medioambiente, tratándolos como agendas paralelas y, a veces, contrapuestas.
Sin embargo, esta separación está cada vez más obsoleta. Una fuente más duradera de ventaja competitiva consiste en diseñar mejores productos y sistemas operativos, integrando desde el principio la eficiencia, la optimización de materiales y una visión del ciclo de vida en el diseño y la ejecución.
De las transacciones a la gestión del rendimiento durante el ciclo de vida en la movilidad
Un cambio estratégico importante para el sector de la movilidad consiste en pasar de la venta transaccional de productos a gestionar el rendimiento durante todo el ciclo de vida. El valor de un neumático no se define solo en el momento de la venta, sino a lo largo de toda su vida operativa.
Cuando fabricantes, fabricantes de equipos originales (OEM), operadores de flotas y recicladores se alinean en torno al coste total de propiedad y la uniformidad del rendimiento, los clientes se benefician de una mayor disponibilidad operativa, una menor frecuencia de reemplazo y unos costes operativos más previsibles.
Para los fabricantes, esta alineación favorece las alianzas a más largo plazo y ofrece señales más claras para invertir en innovación. La eficiencia y la sostenibilidad se integran desde el principio en las decisiones comerciales y de ingeniería.
Lograr este cambio requiere más que invertir en tecnología para desarrollar nuevos materiales, sistemas energéticos y herramientas digitales. Depende de la capacidad organizativa y la disciplina de ejecución en las funciones que determinan directamente el impacto real de un neumático: desarrollo de compuestos, ingeniería de la carcasa, operaciones de planta, logística y gestión del ciclo de vida del producto.
Caso práctico 1: desarrollar capacidades que mejoren el rendimiento y la eficiencia
El reto del sector
Muchos esfuerzos de transformación se estancan, no por falta de ambición, sino porque los equipos carecen de marcos compartidos y herramientas prácticas. Sin coordinación entre funciones, las mejoras de eficiencia pueden quedar fragmentadas y ser difíciles de ampliar.
Al igual que muchas otras industrias, con instalaciones de fabricación internacionales, proveedores diversos y variados y cadenas de suministro complejas, las empresas de neumáticos afrontan un problema común: grandes cantidades de datos heterogéneos con poca o ninguna estandarización.
Aunque un mandato general para mejorar la eficiencia y la sostenibilidad puede ayudar a cambiar la cultura de cualquier empresa, se necesita apoyo para garantizar que se aplique eficazmente en todo el mundo.
La respuesta estratégica de Giti: un sistema estructurado de capacidades
El marco Real Profit de Giti, aplicado en toda la empresa, se adapta a las realidades del desarrollo y la fabricación de neumáticos. Integra la fabricación ajustada, las herramientas de Manufactura 4.0, el pensamiento de diseño centrado en las personas y prácticas de ingeniería que tienen en cuenta el ciclo de vida en todas las funciones laborales.
La capacitación está integrada en las funciones operativas y se refuerza mediante proyectos prácticos, lo que permite aplicar los conceptos directamente a la formulación de compuestos, el diseño de carcasas y cinturones, la optimización de la vulcanización, el control de calidad, la mejora de procesos y la planificación logística.
Estas capacidades se refuerzan mediante proyectos prácticos de mejora que vinculan el rendimiento y la durabilidad de los neumáticos, la eficiencia energética y el uso de materiales en entornos de producción reales.
Como resultado, los equipos pueden aplicar directamente una visión del ciclo de vida a decisiones como la selección de materiales, el diseño de la banda de rodadura y los patrones, el ajuste de los parámetros de proceso, la reducción de desechos, la gestión energética y la optimización logística. Así, las mejoras en un ámbito se traducen en avances cuantificables a lo largo de todo el ciclo de vida del neumático, de la fábrica a la carretera.
Impacto: mejores decisiones y mayor rentabilidad
Al integrar consideraciones de eficiencia y recursos, Giti completó 1.465 proyectos de fabricación ajustada en 2024, con una ganancia aproximada de 45 millones de dólares. Los equipos de proyecto detectan oportunidades para reducir a la vez los desechos, el consumo de energía y los costes. Iniciativas como probar vehículos eléctricos autónomos para la entrega de neumáticos y trasladar determinadas rutas logísticas de la carretera a las vías fluviales han contribuido a mejorar la fiabilidad y reducir los gastos operativos.
Por ejemplo, la fábrica de Anhui de Giti China puso en marcha un proyecto de mejora de fabricación ajustada centrado en reducir el grosor de la membrana de vulcanización del neumático. El proyecto tenía como objetivo optimizar la transferencia de calor durante la vulcanización y, al mismo tiempo, garantizar la eficacia y la calidad del producto. Mediante una serie de medidas de optimización de procesos, el proyecto redujo el consumo de energía por unidad de producto y el tiempo de funcionamiento de los equipos, además de disminuir el uso de caucho.
Tras la implementación del proyecto, el tiempo de vulcanización de una especificación concreta de neumático bajó de 32 a 29 minutos por lote. Esto permitió reducir anualmente el consumo de gas natural en 404.990 m³ estándar y el uso de caucho en 2.328 kg, y logró una reducción total de aproximadamente 782 toneladas en las emisiones de dióxido de carbono.
De este modo, el proyecto optimizó el proceso de producción mediante mejoras específicas, aprovechando el potencial de la tecnología existente sin inversiones adicionales. Demostró que era viable mejorar la eficiencia de la vulcanización reduciendo el grosor de la membrana de caucho, y aportó experiencia reproducible y vías técnicas para mejorar procesos similares.
En varios proyectos, estas iniciativas han reducido el consumo de energía y las emisiones, y han mejorado el rendimiento de producción, la uniformidad y el control de costes. También contribuyen a que los productos sean más fiables y a reforzar la confianza de los clientes.
Caso práctico 2: diseñar materiales priorizando el rendimiento
El reto del sector
La innovación en materiales puede entrañar riesgos, como mayores costes, menor durabilidad o un rendimiento irregular. Sin embargo, los clientes esperan mejoras sin concesiones.
La respuesta estratégica de Giti: ingeniería de materiales de alto rendimiento
Los equipos de I+D de Giti desarrollaron un prototipo de neumático que incorporaba aproximadamente un 93 % de materiales sostenibles, entre ellos caucho natural renovable, sílice de cáscara de arroz, resina de pino, caucho reciclado, acero reciclado y negro de humo, y poliéster reciclado, mediante tecnologías avanzadas de composición.
El objetivo del diseño era explícito: mantener los niveles de seguridad, durabilidad y rendimiento, al tiempo que se mejoraban la eficiencia en el uso de materiales y la circularidad de la economía.
Impacto: productos competitivos con valor a largo plazo
Este trabajo ha incluido obtener una calificación Platino de EcoVadis y sólidas puntuaciones de participación de proveedores del Carbon Disclosure Project (CDP) y mantener iniciativas de eficiencia en las fábricas.
Su principal valor se refleja en los resultados para los clientes: una menor resistencia a la rodadura puede favorecer una mayor eficiencia energética, una durabilidad mejorada puede ayudar a reducir la frecuencia de reemplazo y un uso optimizado de los materiales puede contribuir a reducir el coste del ciclo de vida.
La excelencia en ingeniería como base de resultados sostenibles
La sostenibilidad no es un mensaje de posicionamiento. Para los fabricantes de vehículos, se refleja en diseños ligeros, sistemas de propulsión eficientes y componentes concebidos para ofrecer un rendimiento fiable a lo largo del tiempo.
En ambos casos prácticos, el rendimiento medioambiental surgió de forma natural cuando los productos se diseñaron para ofrecer el máximo valor por kilómetro, y no solo especificaciones máximas en el momento del lanzamiento. En el caso de los neumáticos, esto implica compuestos que minimicen la pérdida de energía, estructuras que proporcionen agarre y desgaste uniformes, y procesos de fabricación que conviertan materiales y energía en productos con un mínimo de desechos.
¿Cómo está combatiendo el Foro Económico Mundial la crisis climática?
Integrar el rendimiento, la eficiencia y una visión del ciclo de vida es señal de un liderazgo industrial resiliente y preparado para el futuro. Las empresas que incorporan estos principios a las normas cotidianas de ingeniería, la disciplina de fabricación y el diseño centrado en el cliente están mejor posicionadas para adaptarse a la electrificación, los cambios regulatorios y la evolución de las expectativas en materia de movilidad.
Por tanto, en los sectores de los neumáticos y la automoción, la sostenibilidad se entiende mejor no como un requisito añadido, sino como una prueba de que el sistema subyacente —la forma en que se diseñan, fabrican y utilizan los productos— funciona bien.
