Automatizar las partes repetitivas de la producción y conservar el criterio humano y la toma de decisiones en tiempo real crea una operación más resiliente.
Combinar la flexibilidad humana con la eficiencia de las máquinas ha ayudado a las empresas a aumentar su crecimiento y productividad.
A medida que las instalaciones se conectan más y dependen más de la tecnología, aumentan sus necesidades de energía y recursos, por lo que un diseño físico eficiente resulta esencial.
Durante años, la visión dominante de la fabricación avanzada fue la fábrica totalmente automatizada y «a oscuras». Es una idea atractiva y, si se fabrica un único producto estable a gran escala, puede tener sentido.
Pero, en la práctica, la mayoría de las operaciones de fabricación avanzada no son así. En la fábrica moderna, los ciclos de producción se aceleran y los nuevos diseños suelen sustituir a los anteriores antes de que se haya amortizado la automatización creada para ellos.
En un entorno marcado por la introducción frecuente de nuevos productos, una fábrica que debe detener la producción cada dos años para volver a automatizarse por completo no es resiliente.
Cuando Ericsson construyó su fábrica inteligente 5G de EE. UU. en Lewisville, Texas, al principio aspirábamos a una automatización total. Sin embargo, a medida que la fábrica maduró, vimos que fabricar tecnología 5G requiere flexibilidad, criterio y una estrecha colaboración entre ingeniería y operaciones.
Ahora automatizamos solo aquello que aporta más valor y dejamos a las personas en el centro de las tareas que requieren resolución de problemas, garantía de calidad y toma de decisiones en tiempo real.
Encontrar este equilibrio es la lección más importante de Lewisville y cualquier fabricante avanzado puede aplicarla. Los fabricantes más resilientes no eligen entre automatización y personas. En cambio, automatizan lo que es estable y repetitivo y diseñan el resto de la operación en torno a lo que las personas hacen mejor.
Qué hace que la automatización funcione
Desde su apertura en marzo de 2020, nuestras líneas de producción han funcionado de forma continua. Al equilibrar la flexibilidad humana con la eficiencia de las máquinas, hemos triplicado nuestra plantilla y multiplicado por ocho el volumen de producción. Hoy, nuestras instalaciones de 300.000 pies cuadrados emplean a más de 565 personas.
Como primer fabricante a gran escala de tecnología de redes de radio 5G en Estados Unidos, producimos equipos como Massive MIMO y sistemas de cómputo RAN para los principales proveedores estadounidenses de servicios de comunicaciones.
Al fabricar en Estados Unidos para el mercado estadounidense, acortamos los plazos de entrega, reducimos la complejidad de la cadena de suministro y aceleramos la llegada al mercado.
Nuestros equipos trabajan codo con codo con robots móviles autónomos que se encargan del movimiento de materiales en el proceso de producción. También recopilamos datos de sensores conectados, máquinas de producción y sistemas de fábrica.
Para ampliar el volumen de forma eficiente, usamos inteligencia artificial (IA) para reducir el «tiempo hasta obtener información útil». Estamos creando modelos de datos e interfaces de chat que permiten a los empleados consultar los sistemas en el mismo lenguaje que usan en la planta de producción.
Nuestra red privada 5G es la columna vertebral de esta configuración. En nuestra planta de producción, solo dos Ericsson 5G Radio Dot, nodos de alto rendimiento para la conectividad 4G y 5G, ofrecen una cobertura comparable a la de 28 puntos de acceso Wi-Fi; además, 5G es más segura y garantiza el servicio en comparación con Wi-Fi.
Por ejemplo, nuestros robots móviles autónomos deben desplazarse por una planta de fábrica dinámica, así que nuestro equipo de ingeniería diseñó una solución personalizada para conectarlos a nuestra red privada 5G. Gracias a la baja latencia y al gran ancho de banda, los robots pueden compartir entre sí lecturas de lidar en tiempo real.
Si un robot encuentra un obstáculo, alerta al resto de la flota para que puedan buscar una ruta alternativa. Este cambio de Wi-Fi a 5G ha permitido que nuestros robots completen las tareas de manipulación de materiales entre un 10 % y un 15 % más rápido.
Las personas aportan criterio
Un puesto de trabajo moderno en la fabricación es limpio, está muy conectado y es colaborativo.
Cuando la automatización se encarga de las tareas repetitivas y físicamente exigentes, las personas en las instalaciones pueden centrarse en el trabajo que requiere criterio. Este enfoque abre espacio para nuevos puestos técnicos y trayectorias profesionales que antes no existían, y ayuda a formar la plantilla resiliente y altamente cualificada necesaria para sostener la fabricación avanzada.
En un entorno marcado por la industrialización frecuente, esto también significa que las competencias deben evolucionar continuamente. Cada nuevo producto ofrece la oportunidad de desarrollar a nuestros operarios e ingenieros y de impulsar a los equipos a ir más allá de la ejecución para colaborar y resolver problemas en tiempo real, incluso antes de que comience la creación de prototipos. Así desarrollamos capacidades y nos planteamos desafíos mutuamente mientras aprendemos juntos.
Cuando los visitantes recorren nuestras instalaciones, suelen preguntar: «¿Todas estas personas son ingenieras?». La respuesta es que muchas desarrollaron aquí esas capacidades técnicas. Hemos contratado y formado a personas procedentes del comercio minorista, la reparación de automóviles, la atención sanitaria, el ámbito militar y muchos otros sectores para que trabajen de forma segura en líneas de alta tecnología en un plazo de cuatro a seis semanas. Nuestro equipo de formación, compuesto por 13 personas, ha formado a más de 200 graduados y la cifra sigue creciendo.
La sostenibilidad integrada desde el diseño es más eficiente
El despliegue a gran escala de tecnologías avanzadas —robótica, sensores, conectividad e IA— aumenta las necesidades de energía y recursos. Esto significa que cuanto más conectada está una instalación, más importante es que su infraestructura física sea eficiente desde el diseño.
La sostenibilidad debe considerarse una condición previa para operar de forma responsable y mantener los costes bajos.
Por ejemplo, nuestra fábrica funciona con electricidad 100 % renovable, y los paneles solares instalados en el recinto suministran alrededor del 17 % de nuestra energía. Un sistema de captación de agua de lluvia de 40.000 galones la recoge y filtra para uso en interiores, lo que reduce el consumo de agua en un 75 %.
En conjunto, el edificio está diseñado para ser un 24 % más eficiente energéticamente que estructuras comparables, y sus sistemas conectados de monitorización energética permiten reducir los costes de energía en un 5 % estimado mediante un seguimiento y control precisos.
Este compromiso con el diseño y las operaciones sostenibles le valió a nuestro centro la certificación LEED Gold y la distinción Sustainability Lighthouse del Foro Económico Mundial.
La fábrica inteligente es un modelo que otros pueden adaptar
La lección que aprendimos de la fábrica inteligente 5G de EE. UU. es que la fabricación avanzada requiere decisiones integradas. La automatización debe aplicarse cuando mejora la seguridad, la calidad, la velocidad o la resiliencia. Al mismo tiempo, el desarrollo de la plantilla debe incorporarse a las operaciones y la sostenibilidad debe integrarse desde el principio.
Para fabricantes, responsables de formular políticas e inversores, la idea central es sencilla: la tecnología y las personas no son excluyentes. Y la fábrica del futuro estará conectada, será adaptable y sostenible, y estará impulsada por personas que saben usar la tecnología para resolver problemas reales.
