10 nuevas plantas de manufactura se han unido a la Red Global de Faros del Foro Económico Mundial.
Ya son 54 «faros», las fábricas más avanzadas del mundo, que lideran la adopción de las tecnologías de la Cuarta Revolución Industrial.
Además de aumentar la velocidad y la productividad de sus operaciones, también se comprometen a mejorar las competencias de la fuerza laboral y a reforzar sus credenciales ecológicas.
Solo mantenerse a flote ha sido un desafío considerable para muchos sectores industriales este año. Y mucho más lo es lograrlo mientras se mejora la satisfacción del cliente, se apuesta por el desarrollo de la fuerza laboral y se avanza hacia una mayor sostenibilidad.
Pero en 2020, una flota de 10 fábricas diversas, de sectores que van desde la farmacéutica hasta la electrónica, ha logrado precisamente eso al adoptar a gran escala las tecnologías de la Cuarta Revolución Industrial (4IR). Ahora se suman a otras 44 en la Red Global de Faros del Foro Económico Mundial.
Desde 2018, el Foro reconoce a las empresas que incorporan tecnologías 4IR, desde la inteligencia artificial (IA) hasta el Internet de las Cosas (IoT), en sus operaciones diarias de manufactura y cadena de suministro, creando de manera efectiva las fábricas más avanzadas del mundo.
La idea es que estos faros puedan mostrar el camino a la mayoría de las empresas manufactureras del mundo (70%) que se están quedando atrás, atrapadas en el «purgatorio de los pilotos».
Guiar el Gran Reinicio
Este año, la COVID-19 ha puesto de relieve la fragilidad de los sistemas de suministro y la urgencia de adoptar tecnologías digitales para seguir siendo competitivos. Pero también ha evidenciado la necesidad de un Gran Reinicio: un conjunto de acciones que generarán valor para las empresas y para la sociedad en su conjunto.
«La agilidad y la resiliencia de las organizaciones faro han demostrado que las cualidades que las distinguían antes de la pandemia son, de hecho, parte de la sólida base necesaria para resistir las poderosas olas de cambio que ha traído consigo», afirma Francisco Betti, responsable de Dar Forma al Futuro de la Manufactura Avanzada y la Producción en el Foro. «Estas cualidades son las que les permiten impulsar el Gran Reinicio entre las empresas industriales».
Las empresas de cualquier tamaño que deseen transformar sus operaciones pueden fijarse en los faros para ver qué es posible y qué se necesita para tener éxito frente a la adversidad. Un buen punto de partida sería ponerse al día con las conclusiones de la Reunión Anual de la Red Global de Faros.
A partir de una investigación basada en los aprendizajes de la Red, el Foro y su socio McKinsey & Company identificaron cuatro cambios que han surgido en la manufactura y la cadena de suministro:
Mejor agilidad y orientación al cliente a lo largo de toda la cadena de manufactura y suministro de extremo a extremo facilita un reconocimiento más rápido de las preferencias de los clientes.
La resiliencia de la cadena de suministro proporciona una ventaja competitiva, y requiere ecosistemas de suministro conectados, reconfigurables y de n niveles, así como la regionalización.
Velocidad y productividad mediante mayores niveles de automatización y esfuerzos de mejora y recualificación de competencias.
Ecoeficiencia para garantizar el cumplimiento de un panorama normativo cada vez más complejo.
Betti afirma: «En última instancia, los faros, al liderar el Gran Reinicio entre las empresas industriales, son clave para ayudar a dar forma y hacer realidad un futuro más sólido, resiliente e inclusivo, en el que el espíritu emprendedor creativo y la innovación tecnológica puedan beneficiar a la empresa privada y a la sociedad en general, así como al entorno natural».
Estos son los 10 faros más recientes y sus historias…
Asia
1. Alibaba
Ubicación: Hangzhou
Historia del cambio: Al combinar potentes tecnologías digitales con información sobre los consumidores, la fábrica piloto Xunxi de Alibaba ha hecho realidad un nuevo modelo de manufactura totalmente digitalizado. Permite una producción integral bajo demanda basada en las necesidades de los consumidores y hace posible que las pequeñas empresas sean competitivas en el vertiginoso mercado de la moda y la confección, al reducir el tiempo de entrega en un 75%, disminuir la necesidad de mantener inventario en un 30% e incluso reducir el consumo de agua en un 50%.
2. Micron Technology
Ubicación: Taichung
Historia del cambio: Para impulsar la siguiente ola de mejoras de productividad, la instalación de fabricación de memorias de semiconductores avanzados de gran volumen de Micron desarrolló una plataforma integrada de IoT y análisis. Esta garantiza que las anomalías de fabricación puedan identificarse en tiempo real, al tiempo que proporciona un análisis automatizado de causas raíz para acelerar en un 20% la puesta en marcha de nuevos productos, reducir en un 30% el tiempo de inactividad no planificado y mejorar en un 20% la productividad laboral.
3. Midea Group
Ubicación: Guangzhou
Historia del cambio: Ante la intensa competencia del sector de electrodomésticos y la creciente complejidad y velocidad del comercio electrónico, Midea aprovechó las tecnologías 4IR para pasar de una fábrica automatizada a una cadena de valor conectada de extremo a extremo, mejorando en un 28% la eficiencia laboral, reduciendo en un 14% el costo unitario y acortando en un 56% el plazo de entrega de los pedidos.
4. Unilever
Ubicación: Hefei
Historia del cambio: Con el auge del comercio electrónico en China, Unilever desarrolló un modelo de producción por demanda mediante el despliegue a gran escala de soluciones 4IR, como la automatización flexible y la inteligencia artificial, en la producción, el almacenamiento y la entrega. Esto redujo en un 50% el plazo de entrega de pedidos y en un 30% las quejas de los consumidores del comercio electrónico, al tiempo que disminuyó los costos en un 34%.
Europa
5. Groupe Renault
Ubicación: Maubeuge
Historia del cambio: Groupe Renault desplegó tecnologías 4IR a gran escala en su planta de 50 años de antigüedad para proteger su competitividad, reduciendo en un 50% las incidencias de garantía, aumentando su flexibilidad para gestionar las numerosas configuraciones de vehículos y reduciendo en un 16% los costos de fabricación.
6. Janssen Large Molecule
Ubicación: Cork
Historia del cambio: Ante una demanda de productos biológicos en rápido cambio y en aumento, Janssen ha conectado digitalmente su I+D y su fabricación interna y externa, y ha desplegado soluciones avanzadas de control de procesos para lograr una visibilidad casi en tiempo real del estado de la cadena de suministro, mejorar en un 50% la fiabilidad, así como acelerar las transferencias de tecnología y reducir los costos en un 20%.
7. Novo Nordisk
Ubicación: Hillerød
Historia del cambio: Ante el crecimiento del volumen y el aumento de la complejidad, Novo Nordisk ha invertido en digitalización, automatización y análisis avanzados, y ha construido un sólido sistema operativo de IoT industrial que se escalará en toda su red de fabricación, aumentando en un 30% la eficiencia y la productividad de los equipos.
Oriente Medio
8. Saudi Aramco
Ubicación: Khurais
Historia del cambio: Como parte de la dedicación de Aramco a aumentar la resiliencia de sus operaciones, el yacimiento petrolífero de Khurais se construyó como un campo totalmente conectado e inteligente, con más de 40 000 sensores que cubren más de 500 pozos petrolíferos repartidos en una superficie de 150 km x 40 km. Esto permitió el control autónomo de procesos, la operación remota y la supervisión de equipos y oleoductos, lo que maximizó la producción de los pozos petrolíferos, con al menos un 15% atribuible únicamente a la tecnología de completación inteligente de pozos.
América del Norte
9. DCP Midstream
Ubicación: Denver
Historia del cambio: Impulsada por la necesidad de hacer frente a la volatilidad del mercado con transformación operativa y eficiencias innovadoras, DCP Midstream aprovechó soluciones digitales desarrolladas internamente y alianzas con empresas tecnológicas emergentes para integrar el control remoto de las operaciones con sus sistemas de planificación, logística y comerciales, lo que permite optimizar en tiempo real los márgenes y generar más de 50 millones de dólares en valor.
10. Schneider Electric
Ubicación: Lexington
Historia del cambio: Para mantener su ventaja empresarial y tecnológica, la instalación de Schneider Electric, con más de 60 años de antigüedad, ha implementado tecnologías 4IR para lograr una transformación integral de extremo a extremo de sus operaciones, desde el proveedor hasta el cliente. Esto ha mejorado en un 20% la satisfacción del cliente, en un 20% la precisión de la previsión de la demanda y ha reducido en un 26% los costos energéticos.
