Estas 7 inversiones tecnológicas son clave para construir ‘fábricas inteligentes’ después de la COVID-19

• La COVID-19 ha generado desafíos en las cadenas de suministro de todos los sectores, especialmente en la fabricación.

• Las empresas que invirtieron pronto en tecnologías digitales salieron mejor paradas durante la pandemia.
  

• El futuro de la fabricación está en fábricas inteligentes y “conscientes”, impulsadas por redes inalámbricas privadas industriales y soluciones de automatización digital.

El brote de COVID-19 alteró las cadenas de suministro y los planes de continuidad de negocio en todo el mundo, especialmente en las fábricas. Como la pandemia provocó restricciones de viaje, confinamientos y requisitos de distanciamiento social, surgieron varios desafíos importantes para las empresas. Entre ellos figuraban mantener en funcionamiento las funciones esenciales y los planes de continuidad de negocio para las operaciones normales, garantizar a los trabajadores un acceso físico seguro a las instalaciones y hacer frente a una plantilla muy reducida, así como asegurar el suministro oportuno, el abastecimiento y la entrega exitosa de equipos esenciales.

La planta de fabricación de 5G líder de Nokia en Oulu (Finlandia) afrontó un desafío adicional. La producción de la fábrica es técnicamente compleja y de gran intensidad, con unas 1.000 estaciones base 4G y 5G al día. Durante la pandemia, esa producción se volvió de misión crítica, ya que los clientes, entre ellos algunos de los mayores proveedores de servicios y empresas del mundo, debieron atender nuevas cargas de comunicación y demandas de conectividad generadas por la pandemia.

Las decisiones de Nokia antes y durante la pandemia demuestran cómo las inversiones tempranas en tecnologías de transformación digital y en capacidades humanas pueden generar resiliencia a largo plazo en las organizaciones industriales.

Image: Nokia

Pioneros de la Industria 4.0

Muchas empresas y consumidores se pasaron a las soluciones digitales durante el confinamiento, ya sea mediante reuniones en línea en lugar de presenciales, o libros electrónicos en lugar de libros físicos. Sin embargo, las industrias con gran intensidad de activos no pueden crear copias digitales que sustituyan a máquinas, turbinas, líneas de montaje o vías férreas. La clave de la continuidad del negocio en estas industrias reside en el control digital de los activos físicos, impulsado por la convergencia de las tecnologías de la información y de operaciones (TI/TO).

En nuestro caso, este cambio se produjo mucho antes de la pandemia. Durante la última década, la fábrica de Oulu se transformó desde cero, pasando de ser un simple taller a una fábrica inteligente y ‘consciente’, impulsada por nuestras propias redes inalámbricas privadas industriales y soluciones de automatización digital.

A medida que el impacto empresarial de la pandemia se hizo más claro, en cuestión de días nos dispusimos a rediseñar la forma de trabajar de nuestra empresa, aprovechando tecnologías y procesos inteligentes de nuevas maneras, dando vida a nuevas capacidades y logrando el control total y la supervisión de las operaciones de la fábrica desde distintas ubicaciones.

Esta transformación ha demostrado ser inestimable. Las inversiones tempranas permitieron crear un nuevo conjunto de centros de fabricación flexibles durante la pandemia, que gestionaron transferencias críticas de productos, introdujeron nuevos productos en tiempo real y reorientaron con rapidez la I+D y las operaciones para mantener la continuidad del negocio y prestar apoyo oportuno. Estas tecnologías garantizaron la creación y la entrega global de equipos de telecomunicaciones de primer nivel, lo que a su vez ha mantenido nuestra conectividad sin interrupciones.

Quienes deseen incorporar resiliencia en sus propios procesos de fabricación deben invertir en capacidades que aprovechen lo mejor de la convergencia de TI y TO. Con este fin, Nokia recurrió a las siguientes capacidades:

1. Garantizar la resiliencia. La conectividad ininterrumpida y de baja latencia de los activos y dispositivos móviles es clave para ofrecer comunicaciones digitales fiables. Esto se logró mediante nuestra propia Digital Automation Cloud, una plataforma de red inalámbrica privada sencilla y segura, y facilitadora de todas las demás tecnologías.

2. Obtener una visibilidad clara y en tiempo real de las operaciones, sin necesidad de que las personas estén físicamente presentes en el lugar. Lo logramos recreando las condiciones de campo mediante réplicas exactas en entornos de laboratorio, utilizando “gemelos digitales”, lo que nos ayudó a probar tecnologías adyacentes y anticipar problemas antes de que se produjeran.

3. Ofrecer visibilidad y visualización de datos en tiempo real. Utilizamos herramientas automatizadas de datos de nuestro ecosistema de socios para gestionar las enormes cantidades de datos que se analizan a diario.

4. Garantizar una colaboración y una toma de decisiones vitales. Utilizamos herramientas de colaboración remota, incluidas las de voz, vídeo y mensajería instantánea, para maximizar la colaboración entre los equipos globales y dentro de ellos.

5. Conocer la ubicación de los activos críticos en el taller. Robots de telepresencia Beam en los talleres, dirigidos por personal desde sus casas, permitieron realizar visualizaciones, inspecciones y vigilancia remotas en las fábricas “emisoras” y “receptoras”.

6. Conectarse a las máquinas del taller. Los expertos accedieron a máquinas de tecnología de montaje superficial (SMT) independientes mediante telepresencia, acceso remoto y colaboración con trabajadores presenciales y remotos, utilizando software de control remoto para habilitar la programación y la inspección visual y por rayos X de Nokia.

7. Crear y compartir los pasos de montaje manual. Para garantizar el control de calidad, utilizamos formación en realidad virtual para ayudar a los empleados a aprender los pasos de montaje.

Lecciones aprendidas

Al comenzar la reconstrucción de la economía en un mundo posterior a la COVID-19, los directores de tecnología (CTO) y los directores de información (CIO) de todas las empresas industriales reconocen que la Industria 4.0 se acelerará y que los plazos para adoptar estas tecnologías deberán acortarse para construir un futuro más resiliente y seguro.

Aunque el recorrido de la transformación digital y los planes de continuidad de negocio de una industria con gran intensidad de activos son distintos de los que necesitan las industrias basadas en la información y con pocos activos, la planificación sigue siendo clave. En nuestro caso, las inversiones previas en tecnología y en personal impulsaron el éxito, al dotar al personal de liderazgo, creatividad y competencias digitales necesarias para ejecutar con éxito los planes de continuidad de negocio existentes, además de potenciar sus capacidades.

Esta planificación puede parecer un vislumbre de un futuro ideal, pero puede ayudar a cualquier empresa a obtener una ventaja distintiva en tiempos de grandes cambios. En nuestro caso, la pandemia ha permitido a nuestros equipos afrontar mejor los desafíos actuales, sin necesidad de ponerse al día con la formación en nuevas tecnologías.

Para lograr el control digital y la autoorquestación necesarios para mantenerse sólidos y competitivos, tanto en tiempos normales como después de la COVID, la fiabilidad, el rendimiento y la previsibilidad de las redes deben elevarse de forma notable en todos los activos y ecosistemas, con redes de misión crítica y soluciones de automatización industrial.

Solo entonces podrán converger las tecnologías de la información y de operaciones para generar valor empresarial y un rendimiento industrial de misión crítica en los momentos más decisivos.