No cabe duda de que ya estamos inmersos en la Cuarta Revolución Industrial. Quienes adoptaron pronto la digitalización ya observan beneficios cuantificables, como una mayor eficiencia energética y una resolución de problemas más rápida, lo que se traduce en menos tiempo de inactividad de sus activos y un mejor rendimiento de la inversión de capital. Sin embargo, persiste la preocupación de que la plantilla no acepte ni adopte la digitalización, o de que se pierdan conocimientos.
¿Cómo podemos gestionar esto y asegurarnos de que los beneficios de la digitalización se adopten a gran escala y se difundan por todo el ecosistema industrial?
Nuestra respuesta: empoderar a las personas.
Las personas se ven potenciadas y empoderadas por la tecnología
Dotar a los operarios de dispositivos móviles, análisis de datos, realidad aumentada y conectividad transparente permitirá tomar decisiones más acertadas y rápidas, y ayudará a los fabricantes a responder a las exigencias cada vez mayores del mercado de una fabricación más flexible y sostenible. Por ejemplo, recopilar y analizar datos puede propiciar comportamientos y procedimientos operativos nuevos y diferentes, como utilizar datos de proceso para prolongar la vida útil de los activos industriales conectados, o emplear herramientas de simulación y planificación de escenarios que propongan soluciones más sostenibles en ámbitos como la selección de materias primas, la elección del proveedor de energía más adecuado o la recomendación del método de entrega más conveniente.
En las fábricas inteligentes no solo se verán nuevas tecnologías inteligentes, incluso capaces de aprender por sí mismas, sino también cómo estas trabajan en perfecta sintonía con operarios altamente cualificados para aumentar la productividad y operar la planta en tiempo real. El componente humano es esencial para recopilar, comparar y analizar datos.
La transformación digital se basa en la conectividad y la colaboración
La conectividad entre productos, máquinas y personas, y la colaboración entre personas a lo largo de toda la cadena de valor industrial, son factores que hacen posible la digitalización. Si existe un riesgo para el éxito de la adopción generalizada de la digitalización, radica en cómo gestionan las empresas este proceso: cómo forman a sus trabajadores para que asuman un papel activo y adopten los cambios que la fabricación inteligente introduce en su trabajo cotidiano.
Una cultura que impulse y gestione la innovación y la correcta implementación de nuevas tecnologías es importante, pero no basta. Las personas deben experimentar los beneficios de primera mano. Nuestra propia experiencia con la digitalización nos ha demostrado que las fases piloto, el aprendizaje entre pares y la colaboración entre centros han sido las medidas más eficaces para garantizar que nuestra plantilla adopte rápidamente las nuevas tecnologías y valore sus ventajas. Nuestro personal buscaba facilidad de uso y oportunidades de aprendizaje, y se ha beneficiado mucho de una mayor capacidad para compartir conocimientos sobre las reparaciones o los ajustes realizados en los procesos. Así, ha podido anticipar mejor los riesgos de tiempo de inactividad.
Un caso de éxito en China
En una fábrica relativamente nueva de China, con un fuerte crecimiento de los ingresos y recursos limitados, hemos observado resultados convincentes que demuestran el valor de la digitalización:
- Una reducción del 15% en los problemas de calidad
- Una reducción del 5% en el consumo de energía
- Un aumento del 4% en la eficiencia global de los equipos
Pero la manera en que hemos logrado esos resultados es lo que demuestra el poder de las personas en esta planta.
Nuestro centro de Wuhan se ha convertido en una fábrica modelo en Asia, donde los expertos en máquinas, plantas y energía han asumido un papel de embajadores para impulsar los cambios necesarios y aprovechar los beneficios de la digitalización. Han creado una arquitectura estándar que reúne todas sus mejores prácticas y han comenzado a implementarla en toda China. Esto ha facilitado la colaboración entre centros para implementar, probar y ampliar nuevas tecnologías, como sistemas digitales de gestión de la energía, planificación avanzada de la producción y automatización mediante robots colaborativos y vehículos de guiado automático.
Estos embajadores desempeñan un papel importante en la formación interna. Han formado a más de 300 personas y se han encargado de recrear, probar y resolver problemas reales de clientes de toda la región.
Además, las mejores prácticas no solo se comparten en relación con los cambios operativos, sino también entre otros departamentos, como finanzas y recursos humanos, para garantizar que todo el ecosistema esté preparado para la fábrica del futuro.
Podemos pensar que la fabricación inteligente consiste exclusivamente en conectividad, pero es la colaboración la que permitirá a las empresas industriales llegar a lugares que nunca imaginaron posibles.
Más información sobre la iniciativa sistémica del Foro Económico Mundial sobre Configurar el futuro de la fabricación y la producción avanzadas
